胶管的制作工艺流程 在线测径仪能应用于哪个位置？

  胶管在现代制造业应用很广，汽车、火车、船舶、飞机、工程机械、农业机械、工业等领域都有它们的身影。

  胶管的生产第一步是要准备各种原材料，包括橡胶、增塑剂、分散剂、硬化剂、防老剂等。这些原材料需要经过混炼和加工后才能用。混炼的目的是使各种原料充分混合，形成均匀、无杂质的胶料。

  胶管挤出是指将混合好的胶料通过挤出机挤压成胶管的过程。该过程需要经过以下几个步骤：

  硫化是指将胶管经过一定的温度和时间热处理，使胶管内部化学结构发生变化，从而使其拥有非常良好的弹性和高强度。硫化处理是整个生产的基本工艺流程中最为关键的一环，也是胶管性能的决定因素。

  硫化处理第一步是要将切割好的胶管模型安装在硫化机内，然后使其加热至一定的温度，并保持一段时间。具体的温度和时间要根据不同的胶管材料和用途而定。

  经过硫化处理后的胶管有必要进行质量检验和包装。检验测试的内容包括外观、尺寸、硬度、拉伸强度、耐磨性等方面。通过合格检测后，将胶管包装好并出厂销售或储备。

  测径仪主要使用在于第二步，胶管挤出这一步骤，通常被安装在冷却前后，这两个位置各有优缺点。

  安装在冷却水槽前时，由于外径测控仪距离挤塑机近，反馈控制及时，能获得更好的控制效果。但此时胶料尚未固化，仪器测量的是胶管的热态外径，通常略大于其实际外径（冷态外径） ，因此设定的标称值应适当加大。

  安装在冷却水槽后时，测量值为胶管的实际外径值，比较准确可靠，但控制滞后量大，控制效果较差。另外，被测胶管须吹干，否则胶管表面的水膜会影响测量精度，实际使用时应根据被测物带水的程度，适当加大设定的标称值。

  胶管测径仪适应性好，对硬质的、软质的胶管均能进行仔细的检测，非接触式测量方式，不对对被测胶管造成形变，亦不会因此产生测量误差，这是接触式的人工检测没办法做到的。

  外径测量仪在胶管产线中的应用，能实时监控胶管的直径尺寸，及时有效地发现问题，保障产品质量，有助于外径品质的保障。